ARTICULOS DE CASOS
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La Destilería Carga el Grano Nueve Veces Más Rápido Mediante Transporte Neumático
CAMBRIDGE, WI — Dancing Goat Distillery ha recorrido un largo camino desde que elaboró su primer lote de whisky de centeno en 2017. Ahora es un destino que ofrece una amplia gama de experiencias en la destilería, desde visitas guiadas hasta clases prácticas de destilación. La Dancing Goat Gin Academy permite a los estudiantes destilar y embotellar su propia botella de 750 ml de ginebra para llevársela a casa. La destilería también cuenta con una sala de degustación de estilo rústico donde los clientes pueden ver cómo el maíz y el centeno se convierten en bebidas espirituosas, como la ginebra insignia de la empresa, Limousin Rye y Death's Door.Mientras que el whisky de centeno de la empresa puede pasar seis años envejeciendo en barrica, Dancing Goat sólo necesitó unos cinco años para orquestar tres ampliaciones. La más reciente, que duplicó la superficie de las instalaciones hasta 3.159 m2, permite transportar el grano nueve veces más rápido gracias a un sistema de transporte neumático Flexicon.
Empleo de técnicas modernas
Con cada ampliación, la empresa se esfuerza por preservar el arte y la ciencia tradicionales de la destilación al tiempo que adopta técnicas modernas. Así, un recipiente de cobre de la vieja escuela permanece en servicio junto a elegantes columnas de destilación. En los cocedores, donde los granos y la malta se convierten en mosto para la fermentación, la empresa ha modernizado dos veces sus métodos de carga. Al principio, los trabajadores izaban docenas de sacos de grano de 22,5 kg para cargar tres cocedores de 908 litros. Cuando se sustituyeron por dos cocedores de 7.192 litros, Dancing Goat empezó a recibir el grano en big-bags y a descargarlos en los recipientes mediante un descargador de de big-bags y un transportador de tornillo flexible de Flexicon.
Después de que su última ampliación añadiera un tercer cocedor de 11.356 litros, Dancing Goat instaló un sistema de transporte neumático PNEUMATI-CON® de 26 m de longitud, también de Flexicon. El sistema transporta los granos a dos tolvas de 200 L, una que alimenta las dos cocinas existentes y otra que alimenta la nueva cocina. "El sistema neumático puede cargar tres veces más grano en un tercio del tiempo", dice Mike Reiber, director de operaciones. "En lugar de conducir carretillas elevadoras hasta el descargador de sacos a granel de las cocedoras y cargar las cocedoras allí, creamos una sala de manipulación de grano y centralizamos allí nuestro sistema de transporte neumático. Mejora el proceso y es menos penoso para los operarios".
Dosificación por pesaje a distancia
Situada en el lado opuesto de la instalación respecto a los cocedores, la sala de grano alberga la entrada y la salida del circuito neumático, así como un descargador de big-bags montado sobre células de carga. Con una carretilla elevadora, los operarios cargan los big-bags en el descargador utilizando un bastidor de elevación que se encaja en los soportes receptores situados encima de los postes del bastidor del descargador.
Una vez que la manga del big-bagg se fija a un anillo de sujeción SPOUT-LOCK™, los granos — molidos hasta alcanzar una consistencia similar a la harina — fluyen hacia una tolva de 155 L situada en el suelo, desde la que un transportador de tornillo flexible de 1,5 m de longitud, inclinado 45 grados, introduce el grano en la línea de transporte neumático a través de un adaptador de recogida, que incluye un filtro de entrada de aire. Las células de carga que soportan el descargador transmiten señales de pérdida de peso a un PLC que detiene el transportador de tornillo una vez que se ha introducido en la línea neumática un peso de lote preestablecido.
La línea neumática de 125 mm de diámetro — bajo presión negativa generada por una bomba de vacío de 23,3 kW — transporta todo el lote, sin residuos, a través de la instalación hasta las dos tolvas de 200 L de capacidad instaladas sobre los cocedores. Válvulas de llenado/pasado en línea, situadas encima de cada tolva, guían el grano hacia una tolva u otra, en función de la receta.
El grano se descarga en cada cocedor a través de una válvula giratoria. Encima de las cocinas gemelas, una válvula de desvío controla si el grano se descarga de la tolva a la primera o a la segunda cocina. La segunda tolva descarga en el tercer cocedor, más grande.
En el lado de retorno, la línea discurre desde las tolvas de vuelta a la sala de grano hasta un filtro-receptor de 122 cm de diámetro cuyos filtros de cartucho separan el aire de transporte del polvo de grano arrastrado. Las toberas de aire a contracorriente desalojan el material acumulado, que entra en una tolva de suelo de 0,5 m3 con válvula rotativa que lo devuelve a la línea de transporte que alimenta las cocedoras.
"Esto significa que no tengo que preocuparme de que el grano envejezca en la parte inferior de la línea de transporte ni de que se acumule en el filtro receptor", afirma Reiber. "También minimiza cualquier preocupación por atraer insectos u otras plagas y lleva la máxima cantidad de grano a los cocedores".
Transporte neumático: más rápido, más limpio, más seguro
El sistema de transporte neumático — que puede mover hasta 6.350 kg por hora — reduce el tiempo que los operarios dedican a cargar y descargar los sacos a granel. "En lugar de llevar los sacos al punto de uso, ahora se llevan a la sala de manipulación de grano, cerca de donde están almacenados", explica Reiber. "Las carretillas elevadoras recorren ahora unos 15,2 m, por lo que la cantidad de manipulación, el tiempo de la carretilla elevadora, se ha reducido en un 80%".
El maíz y el centeno, los cereales que más utiliza Dancing Goat, se descargan más rápidamente de los big-bags. "Antes entregábamos un saco en unos 15 minutos. Ahora, un saco de maíz tarda 5 minutos y uno de centeno, 7 minutos, y ambos sacos pesan 794 kg", explica Reiber. Un lote típico requiere descargar de seis a ocho sacos a granel. "Los operarios que estaban aquí antes de la modernización se sorprenden de la reducción del trabajo y de la rapidez con la que el sistema neumático transfiere el grano. Hacemos más con menos trabajo y en menos tiempo". Los operarios quedan liberados para realizar otras tareas en la destilería.
La operación también es más limpia y segura porque el sistema de dosificación está contenido y funciona al vacío, lo que impide que los granos esparzan polvo. "Ya fabricamos un producto inflamable, el etanol, y no queremos añadir un combustible potencial — polvo en suspension — a un espacio zonificado y clasificado", afirma Reiber.
El descargador favorece el flujo y la evacuación
En la sala de grano, el descargador de sacos a granel contiene el polvo y garantiza un flujo fiable mediante varios subsistemas. En la interfaz de salida del big-bag, un anillo de sujeción SPOUT-LOCK™ realiza una conexión sin polvo con la tolva instalada a nivel de suelo. A medida que la bolsa se vacía, el sistema telescópico TELE-TUBE™ baja el anillo de sujeción, aplicando una tensión descendente continua para mantener el pico tenso promoviendo el flujo. Mientras tanto, las placas activadoras de sacos FLOW-FLEXER™ elevan y bajan los bordes inferiores opuestos del saco en forma de V, dirigiendo todo el grano fuera del surtidor.
"Utilizamos el sistema de placas activadoras para los big-bags todos los días en cada tipo de grano. Ayuda a romper el cubo que puede formarse durante el transporte", afirma Reiber. La empresa también confía en la válvula de control de flujo POWER-CINCHER™ del descargador, cuyas barras accionadas neumáticamente se cierran concéntricamente en la manga de descarga. "Es una gran herramienta cuando necesitamos restringir el flujo o atar una bolsa antes de que esté vacía. Es ideal para manipular la malta, que empieza bloqueada pero fluye como el agua en cuanto se pone en movimiento."
Además, los postes del descargador pueden elevarse o bajarse para acomodar sacos a granel de tamaños diferentes. "Los sacos a granel de nuestro proveedor de malta son unos 356 mm más largos que los normales", señala Reiber. "Pero solo se tardan unos cinco minutos en ajustar los cuatro postes".
Avance imparable
Aunque la destilería se ha convertido en un destino para los amantes del whisky y las bebidas espirituosas, Reiber afirma que la empresa sólo está a medio camino, con planes para cargar los granos desde silos a granel en lugar de sacos.
"Tenemos previsto conectar los silos al sistema de transporte neumático", afirma Reiber. "El objetivo es cocinar, fermentar y destilar las 24 horas del día, y este sistema nos ha acercado mucho más a conseguirlo".
Dancing Goat Distillery invita a los visitantes a explorar sus nuevas instalaciones. Para reservar una experiencia en la destilería, visite www.dancinggoat.com y siga @DancingGoatDistillery en las redes sociales para conocer las novedades, eventos y nuevas ofertas experienciales.
Dancing Goat Distillery, Cambridge, WI
+1 608-400-5289
www.dancinggoat.com
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La destilería Dancing Goat produce centeno, ginebra, brandy, aguardiente y otras bebidas espirituosas.
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La destilería combina métodos modernos con el envejecimiento tradicional en barricas de roble.
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La empresa ha ampliado sus operaciones en tres ocasiones para responder a la demanda, la última de ellas con la creación de una sala de grano para la descarga de big-bags.
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El centeno y el maíz molidos se transportan ahora neumáticamente desde la sala de grano hasta los cocedores situados en el lado opuesto de la planta.
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Se alimenta a cada uno de los tres cocedores con pesos de lote precisos, sin residuos en la línea de transporte.
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Un sistema de descarga de big-bags controlado por un sistema de control por pérdida de peso con transportador de tornillo flexible integrado alimenta grano en cantidades predeterminadas a una línea de transporte neumático Flexicon que, a su vez, alimenta cocedores en el lado opuesto de la instalación.
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Las células de carga que soportan el descargador transmiten señales de pérdida de peso a un PLC que detiene el sinfin flexible cuando se alcanza el peso predeterminado de grano.
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El transportador de sinfin flexible alimenta material a un adaptador de recogida neumática con un filtro de entrada de aire.
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Un bastidor de elevación desmontable se fija a las correas de la bolsa y se eleva con una carretilla elevadora sobre las cunas situadas encima del descargador.
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Los soportes para correas tipo Z-CLIP™ permiten colocar y retirar rápidamente las correas de las bolsas.
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El bastidor de elevación, con la bolsa intacta, se eleva sobre la cuna superior del bastidor.
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En la interfaz de salida de sacos, una válvula de control de caudal POWER-CINCHER™ estrangula la manga de descarga de los big-bagags antes de soltar el cordón. A continuación, la válvula puede abrirse gradualmente para evitar la entrada de material de forma brusca en la tolva, o cerrarse para permitir el atado de sacos parcialmente vacíos.
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Un sistema de conexión SPOUT-LOCK™ fija el lado limpio de la boquilla al lado limpio del equipo.
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El sistema telescópico TELE-TUBE™ mantiene una tensión continua hacia abajo en la bolsa a medida que se vacía y se alarga, favoreciendo el flujo y la descarga completa.
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Los activadores de sacos FLOW-FLEXER™ presionan los lados opuestos del fondo del saco para romper los grumos de grano que se formaron durante el transporte y el almacenamiento, dirigiendo todo el grano a través a la manga de descarga del big-bag por la que se vacia completamente.
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The dilute phase, vacuum pneumatic conveying line transports grain across the facility.
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La línea de transporte neumático al vacío en fase diluida transporta el grano a través de las instalaciones.
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Una válvula desviadora en línea dirige el material a una tolva que alimenta a uno de los dos cocedores más pequeños (arriba), o a una segunda tolva que alimenta a un cocedor de alta capacidad (abajo).
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El circuito de la línea neumática termina en un filtro-receptor que separa el material arrastrado y lo devuelve a la línea de alimentación neumática, eliminando los residuos.
KK-0648